1、网笼内置柔性网板，真空吸附，滚动。贴合时一边加压一边排出空气，完全消除了两端的气泡和压痕，成品率明显高于普通滚压工艺。

2、柔性网板与滚筒柔性接触，避免产品表面直接划伤。压力分布均匀，防止滚筒压痕、水波纹和玻璃破碎。

3、配备CCD视觉系统和XYR对位平台，对位精度达到±0.02~0.1mm，满足窄边框/全屏显示的要求。

4、全面积真空吸附+伺服滚压，保证整个表面压力一致，贴合后平整度极佳。

1、全工序一机两用：同时进行真空室贴合和滚压贴合，两道工序在一台机器上完成，减少产品转移。

2、双工位交替上下料，可并行真空/滚压工艺。

3.无需购买单独的真空机和滚压机，节省设备、空间、人工和维护。

4. 支持软对软、软对硬、硬对硬、曲面/平面，提供卓越的多功能性。

5、适合要求高产量、高效率、多产品兼容的自动化生产线。

1、网盒采用内置柔性网板+真空吸附+滚压，粘合时同时压紧、排气，彻底消除空气，两端无气泡、压痕，比普通滚压显着提高良率。

2、柔性网板与滚筒柔性接触，避免产品表面直接划伤。压力分布均匀，防止滚筒压痕、水波纹和玻璃破碎。

3、配备CCD视觉+XYR对位平台，对位精度达到±0.02~0.1mm，满足窄边框/全屏显示要求。

4、全面积真空吸附+伺服滚压，保证整个表面压力一致，贴合后平整度极佳。

5、转盘设计可实现同时上料、下料、粘合，消除等待时间和空行程。

1、适用辅助材料广泛：适用于粘接胶粘剂、泡棉、导电布、散热片、石墨片、保护膜、麦拉片等精密辅助材料。

2. 多条带、多工位结构：装卸不会扰乱周期时间，从而实现高吞吐量并节省劳动力。

3、自动化程度高：支持飞达送料、自动撕膜、废料复卷、CCD检测、机器人上下料，减少人工干预。

4、结构坚固，故障率低：高刚性机架+精密传动，保证长期运行精度一致，维护简单，使用寿命长。

5、快速转换，通用性强：配方参数一键存储、调用；夹具更换简单，适合多品种、小批量、高频次的生产变化。

1. 旋转式设计可同时进行装载、组装、紧固、卸载和检查，连续运行，无空闲时间，与线性和单工位系统相比，显着提高了产能。

2.可增强CCD视觉、条码扫描、不良品剔除功能，打造多功能一体化工作站。

3、伺服电动螺丝刀精确控制扭矩、深度、圈数，确保紧固均匀，不打滑、松动、错位，产量高、一致性好。

4、程序参数一键存储和调用，适应不同产品型号，适合多品种、大批量生产。

5、集中布局，占地面积小，轻松与生产线、机械臂集成，组成全自动化生产线。

1.采用激光、光谱、视觉等光学检测手段，确保非接触、无压力、无变形、无划伤操作，完美适应薄板、柔性电路板、镀膜表面、玻璃等易碎部件。

2、微米级测量精度，重复性高，不受手工技术或力的影响，数据一致性远远超过百分表、卡尺。

3、一次扫描输出厚度、厚差、平整度、翘曲度、平行度等多项指标，功能全面。

4. 无接触针或探针，确保长期使用精度一致，维护成本极低。

5、超差检查自动报警、记录、分类，杜绝不良品出厂。

6、自动保存测量数据、波形、图像，支持SPC分析和报告导出，方便客户工厂审核、质量追溯、系统审核。

1、无需人工上下料；一个人可以监督多台机器，从而显着降低劳动力成本并最大限度地减少人为错误。

2. 上料、焊接、下料同时进行，消除了等待时间和闲置时间，适合大规模连续作业，吞吐量显着高于手工焊接。

3、激光能量、轨迹、速度全数控控制，焊缝均匀、变形小、无残焊、无漏焊，成品率高、一致性强。

4、热影响区小，适用于精密零件、薄壁零件、小型结构件，不损坏外观或内部元件。

5、伺服平台+可选配CCD视觉定位，保证焊缝定位精准、偏置，满足高精度产品的要求。

6、配备安全防护及油烟净化系统；用户友好的界面，让初学者可以快速学习和操作，无需有经验的焊工。

1.投资少，见效快：与新建生产线相比，在不更换现有设备的情况下升级到自动化，成本显着降低，投资回收期更短。

2、老旧设备盘活，避免重复采购，提高设备利用率和使用寿命。

3、实现装卸、转运、检验、分拣自动化，减少对人工的依赖；一个人可以管理多条生产线。

4. 简化的流程和优化的周期时间减少了等待时间、闲置时间和人工搬运，从而显着提高了整体产能。

5、动作统一、定位精准、参数标准化，减少人为失误、碰撞、划伤，提高产品一致性。

6.实现高风险、重复性、高强度工作站的自动化，将工人与机器隔离，减少工伤和安全风险。

7、连接数据采集、生产统计、SPC质量分析，满足数字化管理和客户工厂审核的需求。

8、旧产线改造为自动化线，车间形象、交付能力、接单实力全面升级。