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单台设备自动化改造
设备特点
1.替代人工上下料、取放、搬运,一人可看多台机,大幅减少人工成本。
2.设备无等待、不停机,连续作业,产能比人工操作提升 30%–100%。
3.定位精准、动作统一,无人工失误、无磕碰、无划伤,良率更高更稳定。
4.人机隔离、自动取放,杜绝工伤风险,尤其适合冲床、压铸、打磨、高温等危险工位。
5.保留原机功能,只加自动上下料机构,不浪费旧设备投资,后期可连入整线。
一体自动化产线
1. 投资少,见效快:不淘汰原有旧设备,只做自动化升级,改造成本远低于全新产线,回本周期更短。
2.让老旧设备重新发挥价值,避免重复采购,提高设备利用率与寿命。
3.实现上下料、转运、检测、分拣自动化,降低人工依赖,一人可看管多条产线。
4.工序联动、节拍优化,减少等待、空转、人工搬运时间,整体产能提升明显。
5.统一动作、精准定位、参数固化,减少人为失误、磕碰、划伤,产品一致性更强。
6.高危、重复、高强度工位自动化,人机隔离,降低工伤与安全风险。
7.可对接数据采集、产量统计、SPC 品质分析,满足数字化管理与客户验厂。
8.旧线变自动化产线,车间形象、交付能力、接单实力全面升级。
精密加工设备自动化改造
1.替代人工频繁上下料,减少操作工数量,长期人工成本大幅下降。
2.设备不停机、不等待、无人工疲劳,稼动率大幅提高,产能比人工提升 30%~100%。
3.定位精准、取放统一,无磕碰、无划伤、无装夹误差,尺寸一致性更好,良率更高。
4.自动化轻柔取放,减少工件撞刀、夹伤、变形,延长刀具与设备寿命。
5.人机隔离、自动开关门、自动取放,杜绝夹手、撞机、高温 / 铁屑伤人。
6.适用于数控车床、加工中心、磨床、钻攻机、滚齿机、走心机等机加工设备。
7.不换主机、只加机械手 / 桁架上下料,改造周期短、投入少、见效快。
8.可实现产量统计、稼动率监控、异常报警,为后续自动化产线、MES 打下基础。
容值检测分选机
1.高精度电容测试,可测电容值、损耗角 D 值、等效串联电阻 ESR等参数,数据稳定、一致性强。
2.按容值档位、精度等级自动分组,一键设定,无人工错分、漏分。
3.采用专业测试夹具,接触可靠、不刮伤、不损坏元件,适合片式电容、电感等精密元器件。
4.连续上料、自动测试、自动出料,节拍快、产能高,远高于人工万用表分选。
5.自动保存测试数据、合格率、档位分布,支持报表导出,满足品质追溯、客户审核。
6.参数一键调用,快速适配不同规格、不同尺寸电容 / 元器件,多品种批量生产都适用。
容值检测摆盘机
1.替代人工摆盘、人工分档、人工计数,一人可看多台,效率远超手工。
2.方向统一、位置精准、排列规整,满足后段编带、包装、上料、出货要求。
3.连续上料、自动检测正反、自动摆盘,无人工停顿疲劳,适合大批量量产。
4.柔性取放、稳定送料,不碰伤、不反边、不损坏元器件外观与电极。
5.每盘数量、档位、合格率自动记录,支持报表输出,满足品质管控、客户验厂。
6.适配不同尺寸片式电容、电阻、电感等元件,参数一键切换,多品种兼容。
PCBA ICT+烧录+FCT测试线体
1.单条生产线同时完成ICT测试、程序烧录、FCT功能测试,无需多次上下料、转移、重复定位,流程最简单、最高效。
2.替代多台单机和多工作站;一条生产线相当于整个测试部分,大大减少了操作时间、占地面积和设备投资。
3. 测试覆盖全面,确保无漏检、无误检。
4、支持自动上板、自动传送、自动装夹、自动测试、自动分选(OK/NG分离),极少或无需人工干预。
5、全程标准化、流程化工作流程,杜绝人为失误、漏测、误烧,确保良率稳定可控。
6、自动记录测试结果、烧录日志、SN码绑定、缺陷信息;支持MES集成、报表导出、SPC分析,满足客户工厂审核和质量追溯需求。
7、通用夹具+一键程序切换,快速适配不同PCBA型号,适合多品种、小批量、大批量联产。
8、成熟的模块化设计,故障定位快速,换模方便,正常运行时间高,适合24小时连续批量生产。
碟簧自动叠片组装设备
1.自动完成碟簧分料、正反识别、定向叠装、组合排列,一次完成多规格叠片要求,无需人工分拣摆放。
2.连续自动化作业,无人工疲劳、无停顿,产能与一致性远高于手工组装。
3.配备视觉 / 传感器检测,自动识别正反、内外径、缺陷,杜绝反装、漏装、错装。
4.定位精准、叠装整齐,无偏位、无卡滞,保证成品弹性、寿命与稳定性。
5.柔性送料与夹持,不划伤碟簧表面、不损伤端面,提高成品合格率。
6.替代多名人工手动叠片,一人可看多台,大幅降低人工成本与管理难度。
7.支持不同直径、厚度、组合方式的碟簧,参数 / 模具快速切换,多品种通用。
8.结构可靠、送料顺畅,可24 小时连续生产,维护简单、稼动率高。
为3C、新能源、汽车电子、医疗器械、航空航天企业提供专属定制解决方案和 根据他们的独特需求和具体问题来选择设备。
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